去年下半年，智能产品ODM厂商龙旗科技决定将人形机器人引入工厂产线。张龙成为了项目应用落地负责人。过去二十多年，他都是和3C产品制造工艺打交道，历经多次产业升级。

张龙称，“我们认为机器人方向是对的，但表现如何我们心里一开始也没有底，就是抱着‘试一试’的心态。”他带着团队和智元工业产品线项目团队磨合了好几个月。到了今年，人形机器人终于正式走上平板产线负责质检工序、并线至今已累计有近3000小时的工作数据，他有些看到希望了。

目前，已有多家具身智能企业都陆续宣布与汽车制造、3C电子产品等领域工厂达成合作，推进部署人形机器人进厂打工。智元是国内较早落地工厂场景以及全程直播产线的企业。该公司近日再次开启机器人精灵G2在龙旗南昌工厂的上岗直播，时间持续六天至6月28日。

参与“云监工”的网友发现，机器人操作动作流畅，单次动作速度上还是比不上人类工人，而且价格更低的机械臂同样能完成这份工作。这种情况下，为何还让人形机器人进厂？

面对这些疑问，张龙给出的答案是，人形机器人不只是简单替代部分岗位，而是可能会改变制造行业代工模式中的成本结构。目前来看，这一愿景还依赖于具身智能“大脑”技术的突破。

可替代质检工序工人岗位

第一财经记者近期实探了龙旗南昌工厂，车间里工人们正在装配多个品牌的手机、平板等产品。其中有一条平板的生产线比较特殊，由人类工人和机器人共同协作完成，8台智元精灵G2负责质检环节。

机器人从传送带上抓取待测平板，放入检测设备中。其工作内容已覆盖平板全流程质检工序，包括多媒体界面测试、音频测试、辐射杂散发射测试和耦合测试等。而后，机器人再从中将平板取出放置在另一条传送带中。

从现场情况来看，这些机器人的协同配合流畅。它们既要完成指定的作业动作，同时还要与检测设备进行信息通信，时刻掌握产品的测试状态，并根据测试结果给出对应的指令指挥流水线作出反应。

直播期间，精灵G2在工作过程中也出现了一些小瑕疵，有机器人突然发生停顿但很快自行恢复了，这可能说明其具备快速排除故障的能力。六天时间（含周末），机器人按照标准工时“早八晚七”上班，“午休”一个小时。它们总共工作64个小时，平板产线产能17625台，机器人作业成功率为99.99%。

工厂这条平板产线每天交付约3000台。从产能数据来看，机器人的效率达到了合格水平。

记者了解到，衡量作业效率是否合格还有两个指标对比，分别TT时间（节拍时间）、CT时间（周期时间）。为保证产品按时交付，CT时间往往要小于或者等于节拍时间。

“机器人单个作业流程稳定在18-22秒，即完成两台产品质检、一取一放的时间，算下来单台CT时间为9-11秒。”张龙表示，按照客户需求平板产线的TT时间为11.25秒，机器人在效率和一次成功率方面都达标了。

从部署效果来看，机器人已经替代了龙旗南昌工厂一条平板生产线的质检工序工人岗位。

智元Genie业务部部署态项目负责人杨树开透露，原来质检工序有8名工人。“现在8台机器人能够完全替代，它们白夜班都能上，中途只需要换电。”他补充称，精灵G2续航时间为4个小时左右，目前还依赖于工人在午休时间为机器人换电。据悉，原先的质检工人已充实到其它岗位。

另据了解，南昌龙旗工人以往负责平板质检工序时，一个人所需的时间为9秒，但同时还要操控7台检测设备。探访现场时，一台机器人则是和四台检测设备进行信息通信。

在张龙看来，现在精灵G2的工作水平相当于7-8岁的小孩，“它有自己的想法，知道怎么放置产品，但受限于硬件约束和算法能力，还无法像成年人类一样做到及时预判、快速反应。”但人类可能会产生疲劳、情绪的波动，机器人产线连续稳定输出方面要优于人员作业，有效产出有所提高。

或能改变代工厂成本结构

部署机器人达到如今的效果，两方团队花了近10个月左右的时间。

根据公开信息，龙旗科技签署了数亿元金额的智元精灵G2机器人框架订单，合作将部署近千台机器人。为何坚定布局人形机器人进厂，这背后其实和3C产品制造代工厂面临的困境有关。

近年来劳动力流失以及招工难是制造业普遍面临的难题，尤其是基础流水线岗位的流失。

记者注意到，南昌龙旗工厂产线上的工人多是年轻人。张龙说，重复、单调、高强度的流水线工作很难留住年轻人。“工厂每年都要招大量的员工，年轻人对工厂的忠诚度差不多在三个月，长的话有半年。一般到年底的时候，大部分从业者可能就换了一批。”

另一方面，消费类行业承压下滑，而产品迭代周期正在不断加快。这些变化让代工厂越来越“卷”、利润微薄，行业成本博弈突出。据多家智能产品ODM龙头企业财报，其毛利率水平多在6%-10%区间波动。

“之前产品可能是2-3年迭代一次，几条产线稳定跑个半年左右，投资的设备成本、人力成本在一定周期内是可以收回的。”一位行业人士解释称，近两年产品迭代周期缩短至半年左右，工厂接到的首单即峰值，到了后面产量下滑之后就面临成本分摊的问题。他还提到，因产品快速迭代、工艺升级，工业产线需要不断进行升级改造，而改造成本投入也不低。这意味着，工厂投入成本不断加大，收回成本周期也变得越来越长。

人形机器人的引入，未来或许能够起到降本增效的作用、改变代工厂的成本结构。

第一财经记者了解到，龙旗工厂普通一线工人月薪多在6000-7000元，加上社保、各类补贴等成本更高，一台精灵G2价格在几十万元。智元Genie业务部项目总监艾文表示，目前精灵G2的成本大致等同于两年人工成本，随着整机成本逐步下降，利润空间或逐步释放。

实际上，龙旗南昌工厂在手机产线中已运用机械臂质检。记者在现场看到，机械臂的操作速度也比机器人更快些，但它的设计特点也决定了其在产能波动期间有明显的沉没成本。

张龙在采访时提到，“我们在机器臂上已经有很成熟的经验和方案，在解决单一工序的问题，它依然是最优的选择方案。但在智能制造的需求下，AI应用、数据采集和众多机械臂厂家接口协议和训练方案都是难题，升级成本也比较高。”

而未来的智能制造，具备全链路数据互联互通、柔性部署以及自主判断、自主优化等特点，机器人在这方面更有想象空间。

一位参与机器人部署的龙旗工厂员工告诉记者，在实现数据互联互通后，机器人可与作业设备、检测设备、人员工序通过系统组成作业单元，实时监测设备、对数据进行分析与判断、追踪产品状态并及时发出相应预警，引导工程人员进行排查。

机器人还可能具备移动柔性的快速部署能力。如果实现这一点，机器人能干的活就不局限于平板的质检工序，而是可以胜任多个复杂任务场景、适应产品迭代周期，从而降低工厂设备改造成本。

千台目标背后的技术难点

除了龙旗科技，其他厂家同样看到了人形机器人进厂可能带来的变化。

第一财经记者在梳理公开信息时注意到，从去年开始，多家具身智能企业陆续宣布与汽车制造、3C电子消费等领域工厂达成合作，机器人部署集中于上下料、搬运等结构化、重复性高的环节。

宇树科技创始人王兴兴在参加人形机器人与具身智能标准化年会发表演讲时也介绍，宇树科技过去一直在推动机器人在工厂落地，自2024年开始与蔚来、吉利等汽车企业合作。

不少企业还规划了千台部署的目标。例如，智元和均胜电子、富临精工等工厂达成合作，艾文透露，智元年内工厂落地目标冲击千台规模；智平方计划未来三年内在惠科全球生产基地累计部署超过1000台具身智能机器人；浙江人形机器人创新中心与杰克科技达成战略合作，现场签约2000台服装场景定制人形机器人等。

但这场“机器人进厂打工”热潮背后，还面临着等待攻克的技术痛点以及交付难题。

受访对象介绍，机器人正式参与到产线之前要先进行学习和训练，在达到设定的功能指标后，它还要逐步完成与产品的相关的各种测试。

“这个过程当中，机器人夹持产品的力控、自身的稳定性、各种产品的指标等基础数据都必须提交给客户，对方判断满足条件了才可以正式上岗。”也因此，机器人部署验证的周期会比较长。

另外，机器人硬件本身的能力边界需要在连续工作中进一步验证。有行业人士认为，机器人先要达到连续运转上万个小时，这将帮助工厂判断其长期的稳定性和维保成本。

艾文也表示，接下来的规模化部署的难点便在于是否具备强大的垂直领域“大脑”以及稳定可靠的本体。

这具体表现在，机器人在执行单一任务时成功率可以做到100%，但在处理长序列、复杂任务时，成功率却不高。对于3C电子产品来说，机器人操作必须保证‌99.5%以上‌的整体作业成功率。

上述龙旗工厂员工提到，“3C产品小，比如装配环节精度要求高，需要精准对位和严格的力控，现在团队正在研究如何提高机器人的操作速度以及精度。”

一位受访投资机构人士认为，目前的具身智能大模型还是不够“聪明”、泛化性不足，这些直接影响到机器人部署到工厂的速度。他还观察到，一部分机器人厂商由于工程化能力不足或无法及时交付。