11月27日，南京“2025世界智能制造大会”发布首批共15家企业的“领航级智能工厂”培育名单，其中，宝钢股份“高端绿色硅钢预测式制造智能工厂”项目入选。

“这不仅标志我国钢铁行业在智能化转型与未来制造模式探索中实现关键跨越；宝钢股份更以‘AI重新定义钢铁：以价值创造为中心的AI驱动预测式制造新范式’的创新性实践，展现公司的技术实力与产业担当。”宝钢股份相关负责人表示。

据介绍，作为全球规模领先的现代化钢铁联合企业，宝钢股份历经30年发展，完成了“信息化—数字化—智能化”的三级跳。2024年是宝钢股份全面推进AI战略的元年，企业首发钢铁大模型并斩获世界人工智能大会最高奖项SAIL奖。此次入选的硅钢智能工厂项目，正是这一战略的核心实践载体。

硅钢被誉为钢铁工业“皇冠上的明珠”，是变压器、电机等核心设备的关键材料，其制造流程长度是常规钢铁产品的2—3倍，成分与工艺控制精度要求高出一个数量级。长期以来，宝钢股份在硅钢领域的技术层面不断突围：2008年实现三峡500kV超高压变压器用取向硅钢进口替代，2019年支撑世界首条1100kV特高压直流输电工程投运，2020年全球率先突破激光耐热刻痕产品生产技术，完成了从跟随、并跑到引领的跨越。

面对传统个性化定制模式效率逼近极限的行业痛点，宝钢股份创新性提出“AI驱动预测式制造”新范式。与传统订单驱动的被动生产不同，该模式通过“数据+AI”融合历史订单、专家经验与下游行业趋势，构建精准用户画像模型，预判潜在需求并形成“预订单”，提前完成资源配置与生产布局。当用户实际下单时，多数订单可快速匹配已产出的成品或半成品，交付周期缩短50%以上，从根本上解决了传统模式效率低、成本高的难题。

目前，宝钢预测式领航级智能工厂建设已取得显著成效。在工厂层面，建成宝联登全栈式数智技术平台与数字孪生管控系统，使生产异常处置效率提升50%以上；研发环节借助AI算法替代“专家经验+人工试错”模式，高牌号无取向硅钢研发实验量减少一半，预测精度超95%；生产现场，高炉炉温预测大模型、机器视觉质量检测等AI应用全面落地，跨工序一体化排程模型使日排程效率提升70%，瓶颈工序切换次数下降30%；全球首创的SmartTPC技术实现铁水运输无人化，成为行业标杆。

该项目在绿色制造领域亦获突破。通过智能技术优化，宝钢硅钢产品升级两个牌号后，电网损耗可从7.7%降至4.4%，年节约电量相当于4个三峡电站的发电量，为“双碳”目标达成提供了钢铁行业的解决方案。同时，宝钢股份牵头14项、参与21项智能制造标准编制，推动行业标准化进程。

据悉，按照“1+6+1”培育方案，宝钢股份将深化1个技术底座，探索产业链融合、数字化研发等6种未来制造新模式，最终建成1个高端绿色钢铁智能制造标杆。目前项目目标达成度约70%，未来两年将新增28个重点AI应用场景，打造2条高端硅钢产线与1条低碳硅钢产线，计划形成5项以上国家标准，向2家以上企业复制推广。

宝钢股份相关负责人表示，预测式制造新范式不仅是技术升级，更是对钢铁行业全价值链的重塑。通过工业互联网平台实现“需求—供应—生产—交付”的闭环优化，推动制造从“经验驱动”向“算法驱动”转型，为流程制造业提供了可复制的智能化转型样本。未来，宝钢股份将持续践行“从引领到持续引领”的担当，推动钢铁行业向“智能化、绿色化、融合化”升级。