在海信视像电视工厂，一台台85英寸大屏电视正以惊人的效率流转——平均每 20秒便能完成一台成品下线。日前，这座电视工厂被世界经济论坛（WEF）评选入最新一期全球“灯塔工厂”名单，海信视像成为全球电视行业首家获此称号的企业，同时海信视像电视工厂也是行业首个“以用户为中心+全链AI智造”“双引擎”数字化转型工厂。

一直以来，电视产品涉及十多个模块、上百种工艺路线组合，传统工艺设计依赖人工经验，需从5000多条工艺资源中筛选匹配，设计与验证周期长，试错成本较高。海信视像基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀出超过10万条工艺数据的知识库，结合自主研发的星海大模型，仅需5分钟即可自动生成涵盖工序步骤、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。

“产品方案有了之后如何匹配一个合适的精细化生产方案，这也是复杂的求解过程。海信每年在全球有数百个产品，每个产品的画质、光学、结构、包装等等各不相同，线体间也存在结构布局差异化，每条线体包含上百个工位，这些多重关系组合，导致线体排布的工艺方案非常复杂。如何高效排布资源，传统做法高度依赖IE工程师的个人经验进行排兵布阵、再通过线上生产验证逐步调优，短时间内很难获得最优解，整个过程既费时又耗力。”海信视像科技公司工艺工程师王永嘉举例说，在测算瓶颈工时的时候，通常是工艺工程师拿着秒表去掐，逐个工序去调整，最终找到一个最佳的排布方案。如今通过AI能给出一个效率最优的工艺排布，极大提高产线工艺设计的效率和质量。

从精准洞察用户需求到高效落地，海信视像将AI深度融入从研发到交付的全链路，通过部署40余项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的先进用例，由此带来在效率提升、质量提升与柔性制造三个方面实现突破。

在研发环节，海信创新引入基于LLM（大语言模型）的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体，并结合7*24小时运行的“自动化测试工厂”，实现软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%，大幅提升用户需求响应与方案开发速度。

通过将AI工艺设计融入日常工作，再通过仿真技术打破时空界限，原先10小时的验证生产过程，现在通过虚拟场景加速验证，仅需19分钟便可完成，实现“零成本”试错。以海信视像E5Q Pro产品为例，工艺设计与验证周期缩短30%以上，量产爬坡周期也缩短了50%。

在智造环节，AI带来的效率和质量提升同样震撼。海信打造了行业领先的第三代数字化高效电视生产线，集成了25项海信自研的首台套自动化设备，其中11项为业内首创。

以通过机器人实现“面板自动精准卡合”这一行业首创技术为例，以往85英寸大屏面板的精准装配需要5名工人手动对齐，不仅费力，还存在精度偏差和效率瓶颈。如今，这里搭载了行业首创的矩阵式面板精确卡合方案，通过多组高精度视觉相机为机器人赋能“眼睛”，搭配AI“大脑”实现自动撕膜、精准装配和实时校准的全流程自动化操作，它能实现0.1毫米级的精准定位，确保每次抓取和装配都毫厘不差。

“这样可以将一线制造同事从重体力、重复性的劳动中解放出来，让他们可以做技术性更强的工作 。我们相信，技术的进步不是为了替代人，而是为了让人从重复劳动中解脱出来，去做更有创造性的工作，同时把产品做得更精、更好。”海信视像智能制造部总经理袁海东表示，同时这也建立起了一种能够灵活适应多型号板卡的柔性生产能力，为应对未来多变的市场需求打下了坚实基础，这不仅是设备的升级，更是面向“大尺寸”时代，以智能化和柔性化重新定义装配标准的一次成功实践。

在质量提升方面，海信行业首创的AI智能检测平台，基于超过26万份高质量样本训练的深度学习模型，通过“拍检同步”技术，构建了一个从实时发现、到即时反馈、再到快速纠正的完整质量闭环，检测效率提升70.7%，为海信极致品质的特色提供了更有力的支撑。

业内人士认为，作为全球电视行业唯一的“灯塔工厂”， 海信视像灯塔工厂通过用户导向的价值链重构，将电视制造从“等待需求”变为“秒级响应”，持续输出符合消费升级趋势的差异化产品，从传统制造转型为创造高附加值体验的数字化标杆，为行业构建了“客户价值驱动业务增长” 的可复制范例。