“长流程必高碳”这一行业固有认知正逐渐被颠覆。近日，武汉钢铁有限公司（以下简称“武钢公司”）炼钢厂成功完成三炉废钢比超50%的品种钢生产，这标志着武钢公司在绿色低碳冶炼技术领域取得了重要突破，为钢铁行业实现“双碳”目标迈出了关键一步。

废钢比指的是废钢投入量占总金属料（包括铁水和废钢）的比例。提高废钢比是实现产品降碳的关键举措。资料显示，在长流程钢铁生产中，废钢比每增加10%，吨钢二氧化碳排放量约减少6%。

这并非个例。今年2月份，湖南华菱涟源钢铁有限公司（以下简称“湖南涟钢”）采用超高比例回收料生产工艺冶炼的冷轧热成形钢成功下线，钢材含废钢占比高达60%，相较于常规工艺产品，二氧化碳排放减少了43%；今年3月份，首钢京唐钢铁联合有限责任公司（以下简称“首钢京唐”）在转炉单工序冶炼中成功实现55%以上大废钢比9炉连浇试验，目前已具备50%以上高废钢比的批量稳定生产能力。

“多家钢企在废钢比方面的领先突破，意味着钢铁行业的低碳转型正从技术示范迈向规模化应用。”兰格钢铁研究中心主任王国清在接受《证券日报》记者采访时表示，“与领军企业的出色成绩相比，当前行业的平均水平仍有很大的提升空间。目前，钢铁行业综合废钢比约为20%，以废钢为绝对原料的独立电弧炉，废钢比高达95%左右，而长流程（高炉、转炉）企业的废钢比平均不到15%。对于长流程钢企而言，废钢比的提升仍有较大的增长潜力。”

这一关键指标的突破，背后是钢铁企业对转炉炼钢温度控制、成分稳定等核心技术的持续钻研。武钢公司采用“高炉+炼钢”多点加废钢模式，在高炉不添加废钢的严格条件下，通过科学规划废钢分配方案、量化各环节控制指标，实现了炼钢工序废钢比达标；首钢京唐则依靠“全三脱”工艺与“三步补热”法，保障废钢熔化时机，攻克了高端钢种连续生产的稳定性难题；湖南涟钢开发了多工序联动废钢配加与烘烤预热、快速补热技术，形成了一套大废钢比转炉绿色、高效规模化生产技术系统，建立了完善的冶炼大废钢比高品质钢质量保障体系，顺利实现了60%废钢比的冷轧热成形钢下线。

目前，大废钢比技术已覆盖汽车板、镀锡板、家电板等多个高端品种，这证明该技术不仅能实现降碳目标，还能满足精密制造对钢材质量的严格要求。

“大废钢比技术之所以能获得市场青睐，主要源于其在环保、原料和产品三个维度的显著优势。”王国清表示。

除了传统的大废钢比技术，宝山钢铁股份有限公司的全废钢电炉冶炼技术可实现全流程减碳60%，河钢集团有限公司的氢基直接还原铁与废钢混合冶炼技术正朝着近零碳排目标迈进。

“展望未来，在氢冶金等终极减碳技术成熟之前，最大化利用废钢将是钢铁工业实现绿色低碳发展最现实、最有效的选择。”中国金属学会副理事长兼秘书长王新江表示。